Aşındırma ve rezerve baskı metotlarının, tekstil baskıcılığında önemi büyüktür. Makineleşmenin yayılması, keşfedilen modern baskı metotları ve direkt baskı metodu, aşındırma ve rezerve baskıyı ikinci plana düşürmüştür. Bu metotla elde edilen özel efektler bu metotları gündemde tutmuştur.
Aşındırma (ronjan) baskıda kumaş aşınabilir. Önce boyayla boyanır, daha sonra, aşındırıcı kimyasal içeren patla kumaşa baskı yapılır. Baskıda sonrasında kumaş; kurutma, buharlama ve yıkama sonrasında da basılmış kısım beyaz olarak aşındırılmış olur.
Eğer renkli aşındırma isteniyorsa, aşındırma kimyasallarına dayanıklı boyalar, baskı patına ilave edilerek baskı yapılır. Rezerve baskının amacı, ronjan baskıdaki gibi özel efektler almak için yapılan bir baskı çeşididir. Farkı, bu metotta önce motifler basılır, sonra zemin boyanır veya zemine fon basılır.
Bir başka metoda göre, zemin; fular boyama ile boyanır, kurutulur, fikse yapılmaz.
Vat boyalarla selülozik elyaflara yapılan baskı işlemlerini şöyle belirtebiliriz;
– Uygun bir kalınlaştırıcıyla oluşturulan vat boyanın aplikasyonu
– Vat boyanın, alkali leuco vat formuna indirgenmesi
– Leuco vat boyanın, pigment vat boya formuna oksidasyonu
– Vat boyanın kumaş üzerinde son şeklini alması için sabunla yıkanması
Aşındırma baskının iki uygulama metodu vardır;
All-in metodu:
Bu metot baskı patı, vat boya, alkali, indirgen maddeden meydana gelmiştir. Buharlama prosesi sırasında vat boya çözünebilir, leuco formuna indirgenir. Buharlamadan sonra kumaş çalkalanır, oksitlenir, rengin tam olarak ortaya çıkması için sabunla yıkanır ve son işlem olarak durulama yapılır.
Baskı patı reçetesine örnek:
Vat boya x gr
Kalınlaştırıcı 75-100 gr
İndirgen madde 50-100 gr
Hidroskopik madde 20-50 gr
Su 250-350 gr
——————————–
1000 gr
Kıvamlaştırıcı Seçiminde Dikkat Edilecek Hususlar
Seçilecek kıvamlaştırıcı, alkali ve indirgen maddeye dayanıklı olmalıdır. Bu metotta kullanılan kıvamlaştırıcılar:
– Nişasta eterleri
– Kristal gum
– Modifiye guar türevleri
– Tamarin türevleri
Bu metodun tercih edilmesinin sebebi, çok ince hatların elde edilmesidir. Alkali olarak potasyum karbonat tercih edilmelidir. Bazen de, potasyum karbonat ve sodyum karbonat karışımı kullanılabilir. Kullanılan indirgen madde, sodyum formaldehit sülfaksilat indirgemede kullanılır. İşlem sırasında oluşan aminler kolaylıkla yıkanıp atılabilir. Kullanılan hidroskopik madddenin cins ve miktarı buhar kalitesine bağlıdır. Hidroskopik madde, fiksede rutubetin, baskı yüzeyinde çok hızlı kondensesini sağlar. Alkali leyko vat boyanın, elyafa nüfuz edip fiksesi için buhar kondensesi gereklidir. Aynı zamanda, vat boyanın çözünmesini ve kumaşın rutubetlenmesini sağlayarak boyanın absobsiyonunu arttırır.
Baskı işleminden sonra, kumaşın hızla kurutulması gerekmektedir. Kurutma işlemi sırasında, kumaşın kurutma bölümünde kalmamasına dikkat edilmelidir. Kurutma ısısı maksimum 120 °C’ye ayarlanmalıdır. Kurutma işleminden sonra, kumaşın en kısa zamanda buharlanması lazımdır. Eğer buharlama sıkışık ve baskılı kumaşlar buharlama önünde bekleyecekse problem yaşayabiliriz. Kumaş arabalara çok yüklenirse, orta ve kenar kısımlarında indirgeme işlemi başlar. Baskılı kumaşlarda renk farkı oluşur. Baskılı kumaşlar, bölgesel farklılıklardan dolayı kullanılmaz hale gelir. İdeal kurutma için ideal sıcaklık 90 0 C’dir.
İş hayatımda başıma geldi. Yaklaşık 6-7 bin metre baskılı kumaşı bu şekilde zayi ettik ve kumaşlar parçacıya satıldı.
Bu problemi önlemek için kumaş, baskı çıkışındaki sallamadan geçirilerek havalandırılır ve soğutulur. Kumaşlar gün ışığından etkilenmemelidir. Bunun için baskılı kumaşların üzerleri örtülür. Kurutulan kumaşlar buharlama işlemine tabi tutulur.
Buharlama:
Baskılı kumaşın buharlama işlemi, havasız doymuş buharda, 102-104° C ‘ de, 5-10 dakika sürecek şekilde yapılır. Buharın içindeki nem yeterli olmalı ve fikse içinde hava, yani oksijen kalmamalıdır.
Buharlamayla;
- Vat boya, leuco formuna indirgenir
- Oluşan leuco alkali form, elyaf içine nüfuz eder.
Kumaş, buharın içindeki nemi yeteri kadar alamazsa, düşük renk verimi oluşur; baskı boyası kumaşın yüzeyine eğreti bir şekilde tutunur ve yıkamayla uzaklaşır. Bu istemediğimiz bir durumdur. Elyafın iyi bir şekilde şişebilmesi için, nem yeterli seviyede olmalıdır. Buharlamanın kritik noktasının nem oranı olduğunu söyleyebiliriz.
Viskon elyafın gözenekleri pamuğa göre daha küçüktür ve bunun için daha fazla şişmeye ihtiyaç gösterir. Viskon elyafında, renk veriminin pamuğa göre düşük olmasının ana sebebi budur.
Buharlama işleminden sonra yıkama işlemine geçilir.
Yıkama işlemi genelde iki şekilde yapılır:
- Soğuk çalkalama
- Leuco boyanın pigment formuna oksidasyonu;
1- Sodyum Perborat veya Sodyum Perkarborat ve % 30’luk asetik asit çözeltisiyle 50° C ‘ de
2- 2 ml/lt %35’lik H2O2 verilip% 30’luk asetik asit çözeltisiyle 50° C ‘ de
- Soğuk çalkalama
- 1 gr/lt anyonik yıkama oranı ve 1 gr/lt sodyum karbonatla sabunlama.
Soğuk çalkalama:
Baskılı kumaşların yıkamasında halat yıkama makineleri de kullanılabilir. Ancak varsa açık en yıkama makineleri tercih edilmelidir.
Bu metotta kullanılan boya sınıfları şunlardır;
- Reaktif boyalar
- Direkt boyalar
- Azoik kombinasyonlar
Zemin renginin, alkali / sodyum formaldehit sülfoksilat reçetesiyle, beyaza kadar aşınabilmesi gerekir. Genelde, beyaz aşındırma, alkali yerine nötr reçeteyle yapılmaktadır.
Beyaz için reçete örneği:
Kalınlaştırıcı 600 gr
İndirgeme maddesi 100-200 gr
Gliserin 20-150 gr
X
——————–
1000 gr
Renkli aşındırma için örnek:
Vat boya x gr
Guar tuzu+Nişasta eteri karışımı 500 gr
Sodyum karbonat 50 gr
Potasyum karbonat 50 gr
Gliserin 20 gr
İndirgeme maddeleri 50-150 gr
Su y gr
———————
1000 gr
İndirgeme maddesi zemin rengine göre ayarlanır. Buharlama zamanı 5-10 dakika arasıdır. Yıkama için açık en Yıkama makineleri tercih edilmelidir.
