Ana Sayfa Faydalı Bilgiler YARIM KALMIŞ BİR İŞLETME DENEMESİ

YARIM KALMIŞ BİR İŞLETME DENEMESİ

509
0

Yıllar önce bir fabrikada idealistçe bir dönüşüne başladık. Dönüşümler önce kahyaları rahatsız eder. Burada da aynısını yaşadık.

Değerli Arkadaşlar ;

İş yerimizde bir değişim süreci yaşanmakta. Bunu yemekhanemizde, servislerde, laboratuvarda, iş yeri düzeninde görmekteyiz.

Arkadaşlar, değişme yeteneğini yitirmiş tek varlık ölülerdir. Tüm insanlar değişebilir, değişmeyen insanlar gelişmezler, kaybederler.

Firmalarda değişmek zorundadır. Gelişmeyen,  yerinde sayan firmalar körelir, Pazar payını kaybeder, faaliyetleri sona erer.

Dikiş makinesi denince akla gelen SINGER A.B.D ‘de iflas etti, bir zamanların dev hava yolu PAN-AM iflas etti. Ülkemizde sakız ve çikolata denince akla gelen GOLDEN firması bir Ramazan bayramı öncesi kapanış haberi ile basında yer aldı.

Pazarda yaşamak; kaliteli üretim, düşük maliyet ve zamanında teslim ile mümkündür.

Nedir kalite;

Kısaca ; “KALİTE MÜŞTERİ MEMNUNİYETİDİR”

Müşterinin istediği özellikte teslim edilmelidir. İstediği zemin renginde, istediği baskı netliğinde, gönderilen numuneye uygun istediği tuşede olmalıdır. Aynı sipariş geldiğinde aynı özellikte basılıp veya boyanıp gitmelidir.

Maliyete gelince;

En büyük maliyet kalemlerimiz;

1. Kumaş
2. Enerji
3. Kimyasal maddelerdir.

Fireye ayrılan her metre kumaş firmamızın ziyanıdır. Tekrar işleme alınan kumaşlar ( düz boya makinesi veya rama ) var olan kârı tamamen götürmekte, hatta o partilerde zarara dahi sebep olabilmektedir. Bunlar görülen maliyetlerdir.

Bunun dışında en büyük zarar, görünmeyen maliyetlerden gelmektedir. Nedir bunlar sırayla inceleyelim;

1. Baskıda düşük hızlı basmak;
Dakikada 2 mt. Daha hızlı basmak
Saatte 120 mt.
Ayda 86 400 mt.
Yılda 1 036 mt x 2 makine = 2 172 000 mt.
Bu bizim Kasım ayı üretimimizdir.
2. Ramlarda hızımızı dakikada 2 mt. artıralım;
5 Ramımız var.
5 x 2 = 10mt.
Saatte 600 mt.
Günde 14 400 mt.
Ayda 432 000 mt.
Yılda 5 124 000 mt.
Bu bizim Kasım ayı üretimimizdir.
3. Düz boyada dikkatli çalışıp her makinedeki zaman kaybını 1 saat azaltıp (19 jet var) günde 2 parti fazla boyayalım.
Günde 800 kg.
Ayda 24 ton.
Yılda 288 ton.

Kasım ayı üretimimizin 430 ton olduğunu ( boya + Kasar + Yıkama olarak ) hatırlarsak bir aylık üretimimize eşdeğer olduğunu söyleyebiliriz.

En ucuz boyamanın ilk seferde yapılan boyama olduğunu unutmamalıyız.

İlk seferde düzgün boyamak için boyama prosedürüne uygun davranmalı, kontrollerimize dikkat etmeliyiz.

Sadece yetersiz haşıl sökmenin yarattığı problemler şunlardır;
 Düzgün olmayan boyama·
 Baskıda· boyanın emilmemesi
 Renk derinliğinin düşmesi·
 Sert kumaş tutumu·
· Zayıf emiş özelliği
 Düşük beyazlık derecesi·

Evet arkadaşlar; baskı ve ramlarda çok az hızımızı artırdığımızda elde edebileceğimiz üretim artışını görebiliyoruz ki bundan daha fazla yapabileceğinizi sizlerde biliyorsunuz.

Makinelerin fularlarını (Ramlar, Kontinü yıkamalar ) hızlıca temizlemek, baskıda şablonları, bıçakları hızlıca yıkamak, kısaca baskıya 5 dakika erken girmek, temizliği çabucak yapmak.

Ramlarda elekleri sık sık temizlemek, ısı kaybını önlemek, Düz boyada kumaşları 5 dk. Erken yüklemek, boşaltmayı 5 dk. çabuk yapmak, Kumaşları çıkartırken top başlarını teknenin dışına çıkarmak.

Yaş açmada zaman kaybetmemek, kumaşları hızlı açmak, top başlarını düzgün dikmek üretimimizi artırır, firemizi azaltır.

Kısaca; zaman kayıplarını azaltıp üretim kapasitesini artırarak, birim başına düşen enerji maliyetini düşürecektir.

Doğalgaz ve elektrik fiyatları doların artışına bağlı olarak 2,5 kat artmıştır. Bu yüzden boşa enerji harcamamalıyız. Biz verimliliğimizi artıralım, boş kapasitemizin yeni siparişle doldururuz, ihtiyaç olmayan makineleri kapatabiliriz.

Arkadaşlar; çalışma disiplinine gereken önemi vermeliyiz. Birbirimize saygılı davranmalıyız. Aramıza yeni katılan arkadaşlara sıcak davranmalıdır. Birçok iş yerinde mevcut dedikoduların , “niye buraya başladın”, “ başka iş yerimi yok”, burası çok kötü bir iş yeri ” gibi sözlerden etkilenmemesini sağlamalıyız. Aramıza yeni katılan her tecrübeli insan, bize yeni katkı getirmektedir, bunu unutmayalım.

Vardiyamızı teslim ederken makinelerimizi problemsiz, çalışır vaziyette ve temiz teslim etmeliyiz. Gerekli bilgileri tam aktarmalıyız. Vardiya tesliminden 15-20 dk. Önce gerekli temizlik yapılmalıdır.

Arkadaşlar eleştiriden korkmayınız. Birbirimizin hatalarını söyleyebilmeliyiz.

Şunu unutmayın; Eleştiri insanları değiştirir, geliştirir. Farkına varmadığımız eksik bir yönümüzü bize bildiren arkadaşlara teşekkür etmeliyiz. Bu şekilde kendimizi değiştirebiliriz. Hatalarımız düzelterek işletmemiz için daha verimli oluruz, iş güvenliğimizi sağlarız.

Arkadaşlar; değişen kalite sistemleri, çalışma hayatımıza değişik bakış açıları getirmiştir. Her bölüm diğer bölümün müşterisidir. Yani düz boya ham kumaşın, baskı düz boyanın… Kısaca bütün bölümler sevkiyatın…

Her bölüm, diğer bölüme kumaşları zamanında problemsiz teslim edecek, kumaş da müşterinin istediği özelliklerde fabrikamızı terk edecektir. Japon mucizesinin temelinde tek bir sözcük yatar. Bu sözcüğün diğer dillerde kelime olarak tam karşılığı yoktur. Nedir bu kelime;

Bu kelime KAİZEN kelimesidir.

KAİZEN; Sürekli iyileştirme, geliştirme demektir.
Japonlar yaptıkları imalatı hiçbir zaman yeterli bulmamışlar, bu iş bu kadar olur dememişler, daha iyi nasıl yaparız diye düşünmüşler ve yaptıkları üretimi sürekli iyileştirerek geliştirerek o ürünü keşfedenden piyasaya sürenden daha iyisini yaparak dünya pazarını ele geçirmişlerdir. Japonya’da kalite sistemini Deming diye bir Amerikalı kurmuştur. Adına ulusal kalite ödül konmuştur.

Japon otomobil firmalarıyla rekabet etmekte zorlanan Ford firması Deming’i sistem kurmak için Danışman olarak tutmuştur.

Ford firması bir modelinin şanzımanlarının bir kısmını bir Japon’a yaptırmışlardır.Müşteriler daha sonra fark ödemeyi göze alarak sıraya girmeye başlamıştır.Ford firması Deming’in başkanlığında laboratuarlarda şanzımanı incelemeye almışlardır.Öyle ya ; şanzımanın standartlarını Ford firması Japon firmasına vermiştir.Gelen şanzımanda standartlara uyuyor.Peki fark neredeydi.; Laboratuvarlarda günlerce süren araştırmalar sonucu ortaya şu netice çıktı: Japonlar sözleşmede belirtilenden daha iyisini yapmışlardı.Kullanıcılarda farkı hemen farketmişler ve tercihlerini Japon şanzımanlı araçlardan yana kullanmışlardı.

Bizler Japon çalışanlardan düşük zekâ seviyemiz yok. Birçok noktada biz onlardan zekiyiz. Onların bizden tek üstün yanları beyinlerini işlerini nasıl daha iyi yapacaklarına kilitlemiş olmalarıdır.

Arkadaşlar beyin deyip geçmeyelim. Bizler beynimizin % 3 – 4 ‘ünü kullanabiliyoruz. Beynin % 5 – 6’sını kullananlar hemen fark edilen çok akıllı insanlardır. Beynin % 6’sından fazlasını kullananlar buluş yapmaya başlayan insanlardır. Dünyanın en zeki insanı olduğu söylenen Eınstein’in Beyninin % 10-15 ‘ini kullandığı iddia edilmektedir.

Beynimizin kullanamadığımız kısmını düşünün. Arkadaşlar hiçbir bilgisayarın gücü beynimizin kapasitesinin % 10’unu bulmamaktadır.

Arkadaşlar beynimizden, beynimizin gücünden faydalanalım. Hiç bir zaman yaptığımız işi yeterli bulmayacağız, nasıl iyisini yaparız diye düşüneceğiz. Vücudumuz kadar, hatta daha fazlası kadar beynimiz çalışmalı. Kafamızı ne kadar çok işimize yorarsak o kadar az yorulur, o kadar kaliteli üretim elde ederiz. Amacımız, düşünüp taşınıp bir işi , bir kerede doğru olarak yapmaktır.

Beyin güçlerimizi birleştirmeliyiz. Beyinlerimizi birleştirdiğimizde bütün sorunları çözeriz. Bu konuda bir Japon sanayicinin Amerikalı işadamlarına verdiği konferansta söylediği şu sözlerin taşıdığı anlamı iyice düşünelim.

“ Arkadaşlar biz gelişmeleri gördük. Bir kaç süper beynin bu işleri çözemeyeceğini gördük, biz bütün çalışanlarımızın beyinlerini birleştirdik.”

Arkadaşlar; iş elbiselerimizde bu ay geliyor. Her bölüm için ayrı bir biye rengi kullandık. Elbiseler fabrikamızın değişim sürecine eklenen bir halkadır.

Bu yılın sonuna kadar ISO belgesini de almış olacağız.

Yeni dönemin bizlere yeni ufuklar açmasını dilerim.


EKREM HAYRİ PEKER

CEVAP VER

Lütfen yorumunuzu giriniz!
Lütfen isminizi buraya giriniz