Standart Hatalar ve Oranları
Bu hataların başında delik, patlak ve iğne yolu gelmektedir. 20 Kg bir top kumaşta maksimum; penye iplik ile örülmüşse 3-4 tane, karde iplik ile örülmüşse 5-6 adet hata olabilir.
Kumaştaki hataların bilgisayara yüklenmesi işleminde hataların anlamları ve gösterimleri aşağıdaki şekilde belirtebiliriz
Dokuma Kumaşlarda Oluşabilecek Hatalar
Kumaşta; iplik, işçilik, makine donanımı, yabancı madde ve çalışma şekli yüzünden oluşan gözle görülüp değerlendirilebilen, kumaşın görünüşünü bozan ve kalitesini düşüren unsurlara hata denir.
Dokuma kumaşlarda; kullanılan iplikten, dokuma hazırlık aşamasından, dokumadan; dokunan kumaşların boyama ve apre işlemlerinden, depolamadan kaynaklanan çeşitli hatalar olabilir. Kumaş üreticileri, hatalı kumaşları ikinci kalite olarak satmak zorunda kalmaktadır.
Dokuma Kumaş Hatalarının Sınıflandırılması
1 Atkı Hataları
Atkı hataları; iplikten, atkı hazırlamadan veya dokuma işleminden kaynaklanır. Kumaşın eninde, bir kısmında noktasal olarak veya kumaşın kenarında görülür.
– Atkı kaçığı: Bir atkı ipliğinin, tüm kumaş eninde eksikliğinden dolayı kumaşta bir aralık oluşması şeklinde görülür. Hatalı atkı bobinleri, hatalı tefe, düzgünsüz atkı ipliği nedeniyle oluşur. Hatanın önlenmesi için, atkı bobinleri ve makine ayarları kontrol edilmelidir.
– Atkı kopuğu: Bir atkı ipliğinin kopması sonucu kumaş eninin bir bölümünde eksikliğinden dolayı, kumaşın o bölümünde aralık oluşması şeklinde görülür. Nedeni yanlış cımbar mesafesi ayarı ve hatalı atkı bobinleridir. Besleyiciler, frenler (süzme tertibatları), kenar tertibatları kontrol edilmelidir.
– Atkı bandı: Atkı bandı hatası, çeşitli nedenlerle kumaşın enine doğru farklı görünüme sahip olması şeklinde görülür. İplikteki periyodik düzgünsüzlük ve düzgünsüz büküm, hata nedenidir. Bu nedenle, atkı materyali doğru seçilmelidir. Ayrıca; makinenin durma/kalkma ve sıklık ayarlarındaki düzensizlikten de oluşabilir.
– İnce atkı: Atkı ipliğindeki uzun periyotlu düzgünsüzlükler sonucu oluşur. Atkı ipliğinde farklı kalınlıkta partilerin karışması sonucu oluşur. Bu nedenle, atkı hazırlamada ve dokuma dairesine sevkte farklı kalınlıktaki partilerin karışmamasına dikkat edilmelidir.
– Yüzen atkı: Kumaşta; atkı ipliğinin, kumaşın örgüsündeki atkı atlamalarından daha uzun atlama yapması sonucu oluşur. Çerçeve kaldırma veya indirme tertibatlarında problem veya atkı zamanlamasının düzensiz olmasından kaynaklanır. Atkı sevk elemanlarının zamanlama ayarı kontrol edilmelidir.
– Gergin atkı: Atkı ipliğinde normalden fazla bir gerginliğin oluşması sonucu kumaş kenarında ve kumaş eninde ince atkıdaki gibi iz şeklinde görülür. Nedeni atkı ipliği bobine gergin şekilde sarılmıştır. Bu nedenle, atkı ipliği bobini ve süzme tertibatlarının gerginlik ayarları kontrol edilmelidir.
– Gevşek atkı: Atkı ipliğinde normalden fala bir gevşekliğin oluşması sonucu kumaşın eninde bolluk şeklinde görülür. Nedeni, atkı bobinin sarım ayarının düzgünsüz yapılmasıdır. süzme tertibatlarının gerginlik ayarları kontrol edilmelidir.
– Atkı boncuklanması: Kumaş yüzeyinde atkı ipliklerinin oluşturduğu dokudan ayrılmış kıvrıklardır. Mekik frenlerinin gevşek olması ve ağızlık ayarlarının bozuk olması hata kaynağıdır.
2 Çözgü Hataları
Dokuma kumaşlarda çözgü hataları; iplikten, çözgü hazırlamadan ve dokuma işleminden kaynaklanır. Kumaşın boyuna doğru çeşitli uzunluklarda, bütün top boyunca ve noktasal olarak görülürler. Dokuma kumaşlardaki çözgü hatalarının çoğu, bütün kumaş boyunca çözgü bitene kadar devam eder.
– Çözgü kaçığı: Çeşitli nedenlerle bir çözgü ipliğinin kopması sonucu ,kumaş boyunca oluşur. Nedeni, çözgü ipliklerindeki düzgünsüzlük ve hatalı düğümler ve yetersiz haşıllamadır. Bu nedenle haşıllama dikkatli yapılmalıdır.
– Çözgü bandı: Bir grup çözgü ipliğinin, kumaşın boyuna yönde bant şeklinde, iz oluşturması gibi görülür. Çözgü hazırlamada farklı parti ipliklerinin karışması ve düzgünsüz bükümlü çözgü ipliklerinin kullanılması veya tahar esnasında yanlış örgü oluşturacak gücüden geçirilmesi sonucu oluşur.
– Kalın çözgü: Diğer çözgü ipliklerinden daha kalın bir çözgü ipliğinin, kumaşın boyuna yönünde çizgi şeklinde olmasıdır. Nedeni, daha kalın bir atkı bobininin ipliğe karışmasıdır. Bu nedenle, cağlık dizilirken bobinler kontrol edilmelidir.
– İnce çözgü: Diğer çözgülerden daha ince bir çözgü ipliğinin, kumaşın boyuna yönde çizgi şeklinde bulunmasıdır. Çözgü hazırlamada cağlık dizilirken bobinler tek tek kontrol edilmelidir.
– Gergin çözgü: Kumaşı oluşturan çözgü ipliklerinin, normal gerginliğinden daha gergin bir veya bir grup çözgü ipliği nedeniyle ,oluşan bir hatadır. Kumaşın çözgü ipliklerinin gergin olan bölgesinde, boyuna yönde atkılarında hafif eğri bant şeklinde görülür. Nedeni, çözgü cağlığında fren ayarlarının bir veya birkaçının bozukluğundandır.
– Gevşek çözgü: Diğer çözgü ipliklerinden daha gevşek bir çözgü ipliği nedeniyle, kumaşın boyuna yönünde ilmekler ve iç şeklinde görülür. Bu sorun, çözgü cağlığındaki fren ayarlarının bozuk olduğundan kaynaklanır. Bu nedenle, çözgü cağlığında bütün fren ayarları sabit, istenen gerginlikte olmalıdır.
– Kirli, yağlı çözgü: Çözgü ipliklerinde, yağ ve kir lekelerinin bulunmasından dolayı meydana gelen, genel olarak bu kurallara dikkat edilmemesinden kaynaklanır. Çözgü leventlerinin yağlı ve kirli yerlerde bırakılması, dokumacının kopuk alırken kirli ellerle çözgüyü ellemesi, haşıl dairesinde çözgü leventlerinin yağlanması sonucu oluşur.
3 Dokuma Hazırlık Hataları
Dokuma kumaşlarda hazırlık işlemlerinden kaynaklanan hatalar, genellikle çözgü yönünde kendini gösterir. Çözgü hazırlama, haşıllama, tahar ve atkı hazırlama gibi işlemlerden kaynaklanır. Dokuma hazırlıktan kaynaklanan kumaş hataları, günümüzdeki dokuma teknolojisinde çok ender olarak görülmektedir.
Otomatik tahar makinelerinde sıfır hata ile çalışılmakta veya olabilecek hatalar hemen tespit edilerek, dokumaya gitmeden giderilmektedir.
– Desen hatası: Hatalı gücü taharı sonucu; sırası kayan çözgü ipliğinin örgüyü bozarak kumaşın boyuna ya da enine yönde iz oluşturması şeklinde görülür. Nedenleri, çözgü ipliklerinin, tahar raporundaki sıradan farklı bir sırayla gücülerden geçmesidir. Bunların önlenmesi için, tahar dikkatli yapılmalı ve tahar planı doğruluğu ve atkı raporu kontrol edilmelidir.
– Tarak tahar hatası: Hatalı gücü taharı sonucu; boş kalan, az veya çok iplik bulunan tarak dişleri arasında kumaşın boyu yönünde, iz oluşması şeklinde görülür. Nedenleri; çözgü ipliklerinin taraktan alınırken, yanlışlıkla tarak dişlerinden fazla, eksik geçirilmesi veya atlanması sonucunda oluşur.
Dokuma kalite kontrol işlemi, dokuma makinesinden alınan toplar üzerinde yapılır. Topların üzerinde hata kontrolü yapıldıktan ve kontrol defterine lot numarası, kumaş uzunluğu kaydedildikten sonra, depolanır veya işletmeye işleme gönderilir.
Kumaş üzerindeki hatalar kumaşın kaçıncı metresinde olduğu ve hata cinsi kontrol metraj pusulasına ayrıca yazılır. Eğer hataların sayısı çok fazla ise ikinci kalite olarak ayrılır.
Kumaş üzerinde bulunan diğer hatalar şu şekilde sınıflandırılır:
1. En farkı
2. Boy farkı
3. Gramaj hatası
4. Hav çektirmesi
5. Zemin çektirmesi
6. İğne çektirmesi
7. Eksik çözgü
8. Çift çözgü
9. Çözgü renk rapor hatası
10. Farklı çözgü
11. Bordür desen hatası
12. Tarak izi
13. Cımbar yırtığı
14. Normal yırtık
15. Top başı hatası
16. Kir lekesi
17. Yağ lekesi
19. Abrajlı ham iplik
19. Abrajlı boyalı iplik
20. Uçuntu
21. Bordür atkı bitlenmesi
22. Renk bitlenmesi
23. Yanlış tel
24. Atkı, çözgü farkı
25. Yarım atkı
26. Çift atkı
Kumaş jakarlı ise ilave olarak;
- küpe hatası
- modül hatası
- yanlış rapor
- yüzme
- malyon-keten kopması gibi hataları ekleyebiliriz.
